Tout savoir sur la fabrication des Rolls-Royce

Les voitures Rolls-Royce ne sont pas simplement des véhicules, mais des œuvres d’art en mouvement. Chaque détail, chaque couture, chaque pièce est le résultat d’un processus de fabrication minutieux, où l’artisanat traditionnel rencontre les technologies les plus avancées. Dans cet article, nous allons plonger dans l’univers de la fabrication des Rolls-Royce pour comprendre ce qui rend ces voitures si uniques et pourquoi elles incarnent le summum du luxe automobile. N’hésitez pas à louer une Rolls Royce pour vous rendre compte des éléments caractéristiques de ces véhicules.

Usine d’Unterhollerau : fabrication de la superstructure Rolls-Royce

L’usine d’Unterhollerau en Allemagne est le point de départ de la fabrication d’une Rolls-Royce. Dans cette usine, plus de 200 pièces d’aluminium extrudées et 300 pièces en alliage sont coulées puis soudées pour former une superstructure extrêmement robuste.

En effet, les soudeurs placent les pièces d’aluminium dans un étau qui les maintient dans un alignement parfait. Chaque station de travail est spécialement conçue pour l’assemblage d’une partie bien spécifique. La structure de la Rolls-Royce Phantom, par exemple, est la plus grande jamais construite en aluminium pour une voiture.

L’utilisation de l’aluminium contre l’acier permet d’alléger la voiture et d’offrir au châssis plus de rigidité. Ce choix de matériel ne facilite cependant pas le travail, puisque l’aluminium exige une précision d’horloger. L’opérateur ne doit aller ni trop vite ni trop lentement, le savoir-faire est donc une obligation.

Une fois les différentes parties de la superstructure assemblées, plusieurs opérateurs s’occupent donc de la soudure, le ponçage (pour effacer les traces laissées par la soudure) et l’assemblage des différentes pièces.

Usine de Dingolfing en Allemagne : processus anti-corrosion de la Rolls-Royce

Une fois la caisse en blanc de la Rolls-Royce obtenue, celle-ci est envoyée à l’usine de Dingolfing en Allemagne. Dans cette usine, la superstructure de la Rolls-Royce va obtenir un traitement anti-corrosion pour résister à la rouille.

Appelé aussi cataphorèse ou électrodéposition, il s’agit d’un procédé en plusieurs étapes. La première étape consiste à fixer la caisse en blanc à un convoyeur articulé avant d’enchaîner un plongeon et pirouette dans un processus de lavage.

Elle est immergée dans sept cuves successives en rotation à 360 degrés pour assurer l’homogénéité du traitement sur l’intégralité de la superstructure. Il faut 45 minutes à chaque caisse pour assurer cette étape.

Ensuite, la structure métallique est déposée dans une cuve contenant le traitement anti-corrosion. Puis le convoyeur dépose la structure dans une étuve de séchage, où la température s’élève 170 degrés pendant 70 minutes.

Usine de Goodwood en Angleterre : assemblage final de la Rolls Royce

Une fois le processus d’anti-corrosion réalisé, la superstructure est amenée sur le site de Goodwood en Angleterre. Le site de Goodwood est composé de trois bâtiments principaux :

• Le pavillon abrite les bureaux de la compagnie
• L’atelier peinture et finition où les voitures reçoivent leur belle robe lustrée
• Une ligne d’assemblage pour les finitions intérieures et extérieures

C’est donc à l’atelier peinture et finition que la superstructure entame son séjour de plusieurs mois à Goodwood. Il y a d’abord la mise en couleur : une couche de primaire, de peinture et deux couches de vernis de protection transparents apportent une profondeur de ton et un aspect brillant inégalé. C’est ce qu’on appelle la finition piano qui permet d’avoir un effet miroir sur la carrosserie de la Rolls-Royce.

Cette finition est atteinte en 22 étapes, avec en tout plus de 45 kilos de peinture qui sont appliqués sur la Rolls-Royce. Des robots, les seuls du site, permettent aussi d’appliquer la peinture de manière homogène et d’avoir un revêtement uniforme. Quant aux couleurs, 44 000 teintes sont possibles pour une application sur votre Rolls-Royce. Une fois la peinture terminée, un ponçage est effectué minutieusement pour obtenir la finition piano, ce qui peut prendre jusqu’à cinq heures sur une seule voiture Rolls-Royce.

Une fois que le contrôle est effectué, la voiture est alors emmenée sur la ligne d’assemblage de 12 000 mètres carrés. En moyenne, l’assemblage d’un véhicule Rolls-Royce prend 450 heures, avec cinq exemplaires produits par jour.

L’assemblage commence dans la partie pré-assemblage où les techniciens se chargent d’installer les éléments majeurs (portières, tableau de bord et le groupe motopropulseur). Tout est assemblé à la main. C’est à cette étape que la grille du radiateur de la Rolls-Royce est préparée. L’emblème de Rolls-Royce (la statuette) est aussi testée sur cette grille pour assurer son bon fonctionnement (montée et descente).

La ligne principale d’assemblage de Rolls-Royce est composée de onze stations de travail :

1. Panneaux d’isolation phonique
2. Câblage et installation du système Hi-Fi
3. Toit ouvrant et ponts
4. Tableau de bord
5. Installation d’éléments plaqués de bois (provenant de l’atelier boiseries de Rolls-Royce)
6. Bloc motopropulseur fixé au châssis de la Rolls-Royce grâce à une plateforme
7. La grille du radiateur est installée sur la voiture Rolls Royce
8. Pose des vitres
9. Garniture de l’habitacle (fabriquée dans l’atelier sellerie de Goodwood) est installée dans la Rolls-Royce (15 coloris, voire plus disponibles)
10. Remplissage de fluides (huiles, essence) de la Rolls-Royce et application d’un liseré sur les flancs de la Rolls-Royce : rayure fine appliquée de couleur contrastée réalisée par un peintre professionnel
11. Montage des pneus et tests de la Rolls-Royce (étanchéité, caméra, amortisseurs, suspensions, roulage)

Chaque exemplaire est fabriqué sur mesure, grâce au département de luxe et de personnalisation Bespoke de Rolls-Royce. C’est le Rolls-Royce Cullinan qui a donné naissance à ce nouveau département. Avec son système à hayon, il est possible de personnaliser son coffre avec de diverses options : pique-nique, pêche, golf, etc. Un dessin en 3D est réalisé par les designers pour vérifier la faisabilité du projet de personnalisation sur la Rolls-Royce. Si c’est réalisable, alors le modèle de Rolls-Royce est fabriqué. Pour assurer le suivi de chaque modèle personnalisé de Rolls Royce, un numéro d’identification est attribué dans l’atelier.

Un test complet sur route est la dernière étape avant que la voiture Rolls-Royce quitte l’usine de Goodwood pour rejoindre son propriétaire (généralement six mois après sa commande).